为啥一合资车的质量就变差？

　　合资车国产之后，质量会变差，这已经成为共识了。很多人怀疑车企因为中国汽车法规要求低或者有空白，再或者中国消费者容易忽悠而偷工减料。

　　其实相信现在各个车企都不会随便拿质量开玩笑，毕竟竞争这么激烈，已经不像中国市场开放之初那样只有几个汽车品牌了。

　　那么除了怀疑偷工减料之外，还有没有别的原因呢？

　　1.装配质量

　　第一个原因，中国装配质量不好。这个原因在网络上大家广泛地讨论过。

　　其实现在不论是合资品牌还是国产品牌，其生产线都已经很先进。

　　一些生产线因为是新建，其技术比国外母公司还要更先进。质量控制体系也都是照搬国外母公司的。

　　那么为什么本土化车的质量还是不如进口车呢？

　　原因可能出在人身上，很多工人的质量意识不够。

　　曾参加某豪华汽车制造商组织的FMEA和Poka yoke培训的时候，能明显感觉到很多产线的同事对这样重要的质量工具不够重视。

　　当时有很多冲压工段的同事参加培训，是因为那段时间冲压工段的质量问题和工伤数量都超标了，所以领导让段长们去参加质量培训，找找问题原因，提高质量意识。

　　结果几天的培训下来，到最后做演练，检查学习成果的时候，他们一直挂在嘴上的还是“这不是有标准嘛”，“不是有作业指导书嘛”，“进行培训就行了”，“我给它来个100%全检”，“不是有返修工段嘛”之类的。

　　工人的很多意识已经根深蒂固了，很难通过几天的培训就转变。但是我相信中国汽车工人的质量意识是逐年加强的，会越来越好。

　　2.零部件供应质量

　　其实最想说的是第二个原因，零部件供应商质量差。

　　我们注意到很多合资品牌刚成立的时候，CKD组装的车，质量都很好。随着零部件的本土化，车子的质量就下降了。

　　一台车有上万个零件，这些零件的供应商质量千差万别。虽然车企都有对供应商质量的管控办法，但是如果供应商本身质量不行，管控得再好也会有漏网之鱼。

　　我因为工作的关系走访过很多底盘供应商。有的生产设备非常原始，记录时间还是用铅笔在旋转纸盘上画线的。同样，记录温度也是使用铅笔画纸带。不知道现在90后的朋友见没见过这种东西。我还是20年前用过这些设备。

　　还有的供应商就是农村里的一个土坯房，四面漏风，窗户上是破烂的塑料布，房子四周鸡鸭鹅游走觅食。

　　里面黑乎乎的，有几台简单的机床，一个老师傅带个徒弟加工零件。主机厂的设计员需要把图纸打出来交到老师傅的手上，因为他没有e-mail。

　　而且上面这些状态的供应商并不是少数。我上面提到的打纸带的供应商就是某非常著名合资品牌的供应商。

　　3.主机厂品控

　　当然也有很多供应商使用了自动化的生产线，也有一定程度的防错机制。但是机器往往是国外母公司淘汰过来的，防错也不够完善。他们也是质量问题频出，主机厂的工程师每天和他们斗智斗勇，他们给的解决方案往往是“我给你加个100%全检”。

　　不是说上面提到的原始机器实现不了高质量，而是那些用这样机器的公司，既然用着这样的老机器，就根本没升级控制手段。所以质量稳定性必然不好，次品率高。而主机厂对于供应商的质量控制主要是抽检，其他很大程度上就是对供应商的信任了。

　　最开始选定供应商的时候有详细的评审，定期也会对供应商进行审核。但是供应商本身质量稳定性不好，防错能力不高，就有一定几率让缺陷产品流到主机厂的生产线里，最终流到消费者的手中。

　　如果主机厂对供应商控制的不是那么严格的话，后果可想而知。

　　可能有人觉得质量问题哪有那么难控制，哪有那么容易发生。我最近就遇到一个底盘金属件断裂问题，是由于试车的时候污损了模具，然后模具又在生产的零件上产生了划痕。

　　正巧工人休息的时候在附近喝可乐，可乐又溅到了零件划痕上，然后热处理的时候就产生了氢脆。单独哪一个错误都不会引起零件断裂，但这一切加在一起就导致了严重后果。

　　我见过的最好的供应商，是蒂森克虏伯德国的底盘组装工厂，防错能力非常强。只有两条生产线，要组装很多种类的底盘。

　　整个系统都有后台程序控制，半成品的底盘到某一个工位的时候，工位物料架上待安装的那个零件旁边的指示灯亮起，提醒工人拿取正确的零件。如果工人还是拿了错误的零件，系统会自动识别，报警并停线。

　　工人打螺栓的时候也是同理，系统通过灯光提醒工人拿取正确的套筒，系统自动推送正确的扭矩到工具上，最大程度避免的工人犯错的可能。

　　对比之下就知道为什么车子国产化之后质量下降了。零部件供应商的质量提升不是一朝一夕的事。更新产线更新系统更需要很大的成本投入。

　　这就形成了一个恶性循环：供应商质量差-> 质量没有竞争力，只好用低价竞争->价格低，利润低->供应商更加没有余钱进行质量升级->质量差。

　　而在零部件本土化的过程中，价格是非常关键的一个因素。我猜国内供应商不乏质量非常好的，但是质量好价格应该也不便宜，相对进口零件没有竞争力。

　　那么这种情况下主机厂就没有进行本土化的动力。主机厂往往会考虑：既然做本土化了，就要同时降成本。于是低价低质量的供应商就进入采购体系了。

　　这是一个怪圈，一个恶性循环。我觉得只有随着汽车零部件制造业整体的质量提升和整体汽车工人的质量意识的提升，这个问题才能得到解决。