揭秘！全球销量第一的车厂是这样造车的

今年3月，两名从日本飞来的品保专家来到位于广州南沙的广汽丰田工作，20天的时间，每天随机抽查两辆刚刚下线的新车进行一整天的“魔鬼式”检查。最终，广汽丰田两条生产线全部获得“零缺陷率”的最高评价，一举登顶丰田全球品质榜。

“零缺陷”听上去有点不可思议，一开始茶哥也是不信的！直到亲自去了一趟广汽丰田工厂后，近距离观察和了解到广汽丰田的生产体系，终于体会到原来一台省心好用的车是需要N多人背后辛苦的付出。此行茶哥最大的感受，是广汽丰田品质“零缺陷”背后的“三座靠山”：

自工序完结

问大伙一个问题：“在汽车制造中如何避免不合格产品？”十有八九的人会跟茶哥想到一块：“加强检查标准，重复检查多几次！”然而，广汽丰田却反其道行之……

在进入车间前的沟通会上，茶哥从广汽丰田质量管理部副部长望军口中得到这五个关键字“自工序完结”。听上去是不是有那么点高深莫测，其实很简单，就是将生产过程中每一步骤的操作方法都明确出来，产品只要按照标准制造，就一定会是合格品，进而取消检查。

当然，完成“自工序完结”除了需要在循环反复的工作中不断钻研完善良品条件，还需要工匠长期的磨炼，提高工作技能，能够判断工序的好坏。

就茶哥所知，在冲压车间，工匠需要带上两层手套触摸发动机盖弧面，还能摸出高度在5微米左右的凸点；在焊装车间，技艺纯熟者用双眼就能判断身板件之间的间隙误差是否控制在0.3-0.5毫米内。这里可以看出广汽丰田非常重视人才培养，通过师徒传承和长期的磨练提高员工的技能水平，推进全员自工序完结。

人非圣贤孰能无过，假设在一项环节中出现纰漏，广汽丰田是这么处理的……在参观总装车间内，如果在执行工序的过程发现存在不良现象，这时候会拉响“安东拉绳”，让整个生产线停止运转，此时会有专门的人员过来处理，只有完全解决问题后才会再次拉下“安东拉绳”，重新恢复生产，坚决不让缺陷流到下一个环节。

随后，茶哥在技能培训中心体验了一回模拟汽车总装线，当一名“工匠”。面对和生产线一样的生产节拍，一开始个个都手忙脚乱，频频拉响“安东拉绳”，经过几轮的适应后才勉强能够胜任。

要知道在我们手里仅仅是乐高积木，看来要制造一辆合格的汽车需要人与机器完美结合，这也是为什么广汽丰田一直坚持带人字旁的“自働化”，人不是机器的守护神，只要发生不良，任何员工都可以拉停设备，不让它继续生产。

持续不断的品质改善

在参观涂装车间时，茶哥看到广汽丰田的另一面，并非“死守”标准执行每一道工序，而是不断发现每一道工序中存在的缺陷，寻求解决方法。

比方说针对为电泳流挂现象的产生，专门耗时6个月时间制作专门的治具解决这一难题。

为了避免灰尘中的颗粒物影响漆面平整，车间喷涂机器人喷枪过滤器的更换频率从两周一次提高到一周一次，滤芯此前是用溶剂枪清洗，现在先用溶剂浸泡，分解滤芯上附着的涂料凝结物，再用溶剂枪清洗。

从广汽丰田涂装成型部部长長岡良幸那里了解到，单单涂装车间在两年时间内就进行了125项品质改善，中涂缺陷率从每台车6.8件降低至每台车0.9件，达成和日本母工厂对标目标（每台车1件），因此取消了中涂检查线。目前，广汽丰田涂装车间的不良率是0.004件/台，是行业平均水平的五分之一（0.02件/台），处于国内外领先水平。

自主品保监查

在广汽丰田有一个独立于制造部门的组织，名为“品质保证部自主监查班”，每条生产线每天抽检4台合格的产品车，用“鸡蛋里挑骨头”的劲儿，按照丰田全球相同的方法和基准，并且从顾客的角度评价整车品质。为什么工厂生产出来的合格产品车，还要经过抽检？这是因为即使是合格的产品，如果从顾客的角度去评价，也可能会有改进的空间。

在广汽丰田能戴着有SQA（自主品保监查）标志黑帽子的监查员仅有5个，他们都要经过丰田最严苛的资格认证。如果按照标准完成一台车的外观、内饰和动态表现的全部检查，至少需要4-6小时的时间，真正做到了无微不至，不放过任何一个细节。

经过首席监查员简学礼一番“指导”，茶哥带上手套尝试“涂面品质评价”，寻找车身上虚设的包括丝状颗粒、飞漆、色差、流桂等十多个缺陷问题。找了大半天，才发现几处明显的瑕疵。

不得不佩服品质监查员“毒辣”的眼光，要手眼并用，将注意力灌注于指尖的触感上，交替实施戴手套触摸和素手触摸的动作。这样才能识别不易发现的同色系覆盖、锐利的麻点和不锐利的麻点，以及判断有无表面粗糙。现场的一位凯美瑞车主感叹说：“这里面即便真的存在这些细微的瑕疵，我们这些普通人也很难察觉，能做到这么极致的检查也是跪了！“

茶哥总结

丰田之所能多年雄踞全球销量第一，离不开对制造的一丝不苟，对完美的孜孜追求。广汽丰田从创立开始，就确立了“品质感动世界”的品牌理念，一直践行精益求精、持续改善的工匠精神。“自工序完结”体系支持，持续不断的品质改善，自主品保监查的把关，实实在在为消费者造出一台“零缺陷率”的汽车。茶哥坚信，成绩的背后是辛苦的付出，通过这次品质开放日的活动，深切希望所有的车厂能够将这种难得可贵的“工匠精神”坚持下来，持续改善，没有最好，只有更好！